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鑑於未來4C產品及醫療製品，將持續朝「輕、薄、短、小」的方向發展，模具開發業者必須持續提升技術能力，朝向超精密度與複雜度的模具製作發展，才能在微利的環境下，擁有強大的市場競爭力，甚至擺脫成本競爭的營運模式，在國際舞台創造新局。精密模具的製作也需以專業知識為基礎，過去老師傅式的經驗累積與傳承，逐步需要轉化成知識導引式的設計平台運作，以精緻化的系統管理方式來累積經驗和知識、並傳承和有效的應用。模具設計流程的標準化，就是處理大量模具訂單達到一定效率的作法。以知識庫和流程管理來引導設計，並將結構設計儘量自動化，使得Lead time可以從七天降至二、三天，對於成本的降低和效率的提升有莫大助益。在塑膠成型機台方面，世界各先進射出機製造廠的發展趨勢為大型化、高速化、精密化、微細化、潔淨化、智能化、網路化以符合未來生產要求。從全球三大橡塑膠展（德國K展、美國芝加哥橡塑膠展，及日本國際橡塑膠展），可得知先進塑膠射出成型機械的生產國家仍以歐、美、日本、加拿大等國家為主。

面對先進國家的精密技術及大陸削價競爭的雙重壓力下，台灣射出機製造業者是否還有生存的空間？在綠色製造科技推行下，產品開發除要建立環保意識外，還需符合節省能源、輕量化、多樣化、產品結構強化及要有複合功能等需求。因此，成型業者對於射出機的要求也就日益提高，所以台灣的塑膠射出機正朝向節能、短周期快速成型、精密成型（範圍在0.01~0.001mm）、高速射出（300 mm/sec以上）、高度自動化、機台高剛性結構和客製化方向發展。在節能方面，台灣業者積極推出全電式射出成型機，其省電效果優於油壓射出機，但礙於關鍵零組件還是掌握在日本及歐、美國家，也因為專利與成本考量，開發節省能源型的機種如雙泵、可變流量泵、變頻器或伺服馬達＋容量泵浦方式進行節能設計，使其省能達到30~70％的效果。目前模具產業和成型廠仍多以量產導向的模式營運，對於新製程仍以設備引進為主，研發的投入仍偏低，特別是模具方面。最近數年4C大廠逐漸轉變依賴模具或成型協力廠的比例。事實上電子大廠如對於模具與成型的上下游整合和掌握越順遂，其效益與成本的掌握會更明確，鴻海和綠點就是良好的案例。電子大廠自建的模具中心的成敗也關係未來成長的關鍵。